无论是供应商评审、参观客户工厂、投资并购评估，还是内部现时现地现物的管理，都牵涉到到大量的现场仔细观察。而现场仔细观察往往因时间的容许，必须涉及人员苦练火眼金睛，在很短的时间内对现场展开较慢的评估与辨别。当然，还是那句话，术业有专攻，专业的事转交专业的人来做到。
你信任我，三言两语就可合作；你不信任我，给你拍场电影都是徒劳。1、现场仔细观察的重要性现场仔细观察是持续改善的基础。丰田的大野耐热一将现场仔细观察做了淋漓尽致，甚至在工厂休息日，他也不会带上管理人员到现场，让人车站在车间安静地仔细观察半个小时，然后认为必须提高之处。
唯有如此，才能确实做提高无止境，做PDCA循环。本企业人员往往对很多问题或者视而不见，或者指出无伤大雅，或者指出无法转变。也有很多管理者往往对直观信息熟视无睹，只对数字情有独钟。
结果就有可能挂一漏万，忽视一些关键线索，无法确实理解企业的现实状况。作为客户，我们应当到供应商的现场，理解其成本包含、生产效率、品质管控。作为供应商，我们应当到客户的现场，理解其生产流程，以便更佳地为客户服务。作为同行，如果有机会到其他工厂参观，也是十分好的自学、对比、参考的机会。
企业运营是一个大系统，所有环节息息相关，相互影响。对于生产型企业来说，通过现场的任何细节，皆由此可知扰见著。任何大问题的产生，都可以从现场寻找根源。即便是在受限的时间里走马观花，只要逃跑重点，也能充份掌控工厂运作的关键信息。
以下融合宏观大系统以及管理细节两方面来谈谈如何展开现场仔细观察。2、现场氛围在现场首先可以直观地看见最现实的员工精神面貌，士气高昂的员工与古怪、冷漠的员工不会构成鲜明对比。
与现场工人聊天几句，从工人的面部表情和肢体语言也可以获得最重要的第一印象，因为这些必要体现了工人的情绪及对工厂的满意度。我参观过的一家工厂里，大部分车间都播出着喧闹的音乐，一眼看过去，工人们劳动热情很高，在这样精彩感觉的环境中工作，效率比较更高，产品的质量也不会让人更加有信心。在车间休息可以留意仔细观察否有忙斋失衡的现象，例如机器在自动加工的时候，工人长时间在旁边无所事事，或者是有的工位上的工人在长时间等候物料。
不存在这种现象解释工厂缺少精益管理，人员利用率较低，下人的员工也不会影响其他人的工作氛围，整体工作效率较低，成本必定更高。应当注意车间的光线否充裕，空气流通否流畅，现场否有异味，噪音否过于大，车间否干净，因为这些也不会直接影响工人的心情，进而影响生产效率和产品质量。很难想象一个现场氛围讨厌、低下、冷漠，员工或心怀怨气或无所事事的工厂需要作好产品、建构效益。
3、空间利用与布局中国的很多工厂都好大喜功，生产车间越大就越好，结果往往利用率很低，设备及工序布局很集中，除了浪费空间外，物料也在工厂中展开着大量无谓的运送。而发达国家的多数工厂看上去没有那么壮丽，甚至显得狭小，但是空间利用率低，光阴效率也很高。运输工具不但占用空间，操作者成本高，还不会希望不必要的物料移动。
我在一个客户工厂看见很多电动叉车、手动叉车在辛苦地来回，但是其中有大量的无谓运送。例如同一批零件从A区搬B区加工完了后再行搬到A区做到后道加工，然后搬C区处置，最后还要再行搬到B区，运送的浪费真是超过淋漓尽致。
应以当天用于的生产物料不应沿生产线存放在，而不是在几个库存区隔开存储，工具和工装放置不应尽可能附近机器。工厂布局不应确保产品流动的流畅性，尽量避免任何阻隔。如果在一个工厂中看见物料运送距离宽，运送路线反复，或者运送次数多，则解释布局不合理，空间利用不理想，也解释生产线没做尽可能进发。
4、现场标准化标准是最佳的状态和统一的继续执行参考。没标准就不得而知继续执行，就没改良的着眼点。生产现场应当有的标准很多，还包括作业和品质标准，5S与安全性标准、操作者与确保标准，流程与返工标准、安全性库存标准等等。
很多工厂现场都有SOP（标准化作业流程），我们可以仔细观察这些标准否有溢项、能否更容易继续执行、中间否有断点。检查否写出的、说道的、做到的完全一致，质量控制点否以显眼的标志或颜色加以引人注目。通过观察同一个工序的有所不同员工具体操作过程，可以找到其中否有差异，还包括动作的顺序、操作者力度、否有遗漏等方面。
有差异解释员工缺少标准化操作者培训，则产品再次发生变异的可能性大大增加。我在一个供应商工厂参观时，找到有所不同的工人锁住四个螺丝的顺序有所不同，也没标准扭力参照，仅有凭感觉，有的工人不会锁住两遍，有的工人只锁住一遍，难怪会再次发生螺丝开裂，或者一旁锁住得太紧造成另一边翘起来的质量滋扰。
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